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胶粘剂生产线实现液体自动加料

浏览次数: 日期:2018年10月12日 10:12
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   2018年,胶粘剂公司以提高投料效率、降低劳动强度、改善作业环境、保证员工的人身安全和职业健康为出发点,对溶胶工序液体加料环节实施了自动加料系统流程再造。此项工程的顺利完成,使胶粘剂生产液体加料实现了历史性突破,现场焕然一新。

   投料效率显著提高

   液体加料采用自动控制系统,实现液体定量、计量、加料全过程自动控制。按每批FN-309胶粘剂投料5.8吨核算,人工用计量槽加料,需用时近90分钟,采用液体自动加料后,用时约45分钟即可加料完成,效率提高一倍。改造前,由于共用一个称量槽,只能单批次加料。改造后,根据生产需求可实现对氯丁胶和SBS胶同时投料,效率更高。

   劳动强度大幅降低

   氯丁胶粘剂、SBS胶粘剂配比中液体投料量较大,改造前投料时,需要2名工人,一人称重,一人复核,需先把两种材料放入称量槽,人工称重计量后,再用泵输送入反应釜。氯丁胶粘剂的液体投料需反复5-6次才能加料完成。改造后,只需1名工人,利用电脑进行控制,开启后即能自动加料,达到设定值后自动停止,减少了液体材料反复放料、加料的过程。

   液体投料环节本质安全度大幅提高

   自动加料系统通过管路设计和增加进气阀装置,创新性的解决了每批加料后输料管道液体残留问题。胶粘剂产品中两种投入量最大的液体品种实现无缝管道输送,最大程度减少易挥发可燃液体的产生,从根本上提高了本质安全度。

   作业环境有效改善,员工安全得到保障

   改造前,完全靠人工把溶剂放入称量槽,且需多次反复放料计量,人为误差比较大;不同产品投料都使用同一称量槽,管路需进行切换,切换时不可避免的会造成溶剂的撒漏,且称量槽不能完全密闭,也会有溶剂的少量挥发,造成材料浪费和环境污染。改造后,液体投料管路直接连接到溶胶槽,不需切换溶剂管路,避免了液体的撒漏和挥发,降低了VOC排放,实现了人机分离,员工安全和健康得到了保障。

   通过实施液体自动加料流程再造,满足了胶粘剂产品产能需求,从根本上降低了劳动强度、提高了生产效率、改善了作业环境,为胶粘剂公司实现自动化生产打下了坚实的基础。

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